近日，2026中国海洋经济博览会在深圳举办。来自深圳南山的立德，发布了船舶建造世界模型“定风波”，自主焊接终端、自主喷涂终端、自主拉毛终端等多款智能作业终端同步亮相。

作为典型的劳动密集型重工业，船舶制造作业环境特殊。工人常需在高温密闭的船舱内，面对焊花飞溅、粉尘弥漫以及涂装有害气体等考验连续作业。与此同时，一线年轻劳动力供给趋紧，愿意进入船厂从事焊接、涂装等工种的青年逐年减少；而老一辈熟练技工积累的工艺经验，又难以通过传统方式实现标准化传承。招工缺口与交期压力相互叠加，成为船企普遍面临的现实难题。与此同时，一艘船涉及上万个构件，没有两块钢板的接口完全相同；单船定制、分段非标，是这一行业的常态，也是智能化改造难以绕开的障碍。

在此背景下，传统工业机器人在造船现场的应用遭遇瓶颈。长期以来，工业机器人依赖“示教”模式运行：工程师逐点编程、机器重复执行，一旦分段结构变化，就必须重新调试。面对造船现场频繁变更的分段尺寸、坡口形态和工位条件，这种“教一次、记一道”的技术路线难以走通。

破局的关键在于让机器转向“主动理解”。立德此次发布的船舶建造世界模型“定风波”，提供新的技术路径：将设计图纸、工艺文件和物料清单等生产资料统一输入，由模型解析其中的工程逻辑关系，将整船拆解为分段、中组、小组立与零件，并反向还原出可理解、可规划的三维结构。此后，机器人不再依赖人工示教，而是自主感知现场状态、自主拆解任务、自主决策作业。

这套能力的形成，依托于上百条船积累的工程数据，以及在仿真环境中反复迭代的现场判断力。系统用得越多，对工艺和工况的理解就越深。

“定风波”带来的改变是系统性的。机器人摆脱了对每个新分段重新编程的依赖，产线得以连续运转，产前准备周期从过去的数周大幅压缩。新订单接入后，系统自动完成拆解、排程与执行，造船车间由此迈出从“机器替手”到“系统替脑”的关键一步。

这也是立德所倡导的物理AI的关键所在——区别于仅在数字空间生成内容的通用人工智能，物理AI须走进真实的工业现场，把对工程关系的理解转化为可执行的作业动作。过去造船靠老师傅经验兜底，图纸到现场要靠人翻译、靠人调度、靠人返工；现在模型把设计端和建造端连起来，让工艺判断前移，让“知道”与“做到”在同一个系统里闭环。

本次亮相的三款终端，对应船体建造的三道关键工序，它们共用“定风波”同一个“大脑”，又各自适应不同工序的接触方式、移动条件和作业姿态。自主喷涂终端接手防腐涂装，替代工人进入密闭、有毒舱室作业，漆膜厚度控制在毫厘之间；自主拉毛终端负责表面处理，解决人工反复打磨力度不均、影响涂层寿命的老毛病；手持激光焊则把灵活的焊接工具交还工人，人机配合，适配船厂复杂工位。系统下发任务，终端在真实工况中执行工艺——从“知道怎么干”到“在现场干出来”，物理AI的闭环由此完成。（曾子航）